什么叫丰田管理模式(丰田管理模式的介绍)
什么叫丰田管理模式
丰田管理模式迄今为止也没有被完全公开,更找不到完全介绍丰田管理模式的书籍,已故的丰田前副社长大野耐一曾在1978年出过[トヨタ生产方式(丰田生产方式)]一书,书中简单的介绍了一部分丰田管理模式。丰田生产管理的具体的做法主要有两种:
1.ジャスト・イン・タイム(just-in-time)
必要なものを、必要なときに、必要なだけ(必要的商品,在必要的时候生产必要的数量)
2.自动化(automation with a human touch)
目的为消除各种浪费
虽然这两种 *** 被广大企业所熟知,但如果没有丰田强大的销售体系做后盾,盲目的模仿最终只会失败。
现在不少日本以及世界的各种机构正在研究丰田管理模式。
丰田管理模式的介绍
TPS(Toyota Production System)成为管理中的精髓,并使大规模定制模式下的敏捷产品开发和生产成为现实。以下从纵(历史发展)、横(管理特点)两个方面来揭示丰田公司JIT管理的奥秘。

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丰田式生产管理中现场是指广义上讲?
现场这个说法,有广义和狭义两种。
广义上,凡是企业用来从事生产经营的场所,都称之为现场。如厂区、车间、仓库、运输线路、办公室以及营销场所等。狭义上,企业内部直接从事基本或辅助生产过程组织的结果,是生产系统布置的具体体现,是企业实现生产经营目标的基本要素之一。狭义上的现场也就是一般大家默认的。现场管理管理也就是对广义和狭义的现场管理的总称
请大家谈谈对丰田汽车物流运作模式的分析和理解,谢谢各位
1.介绍一下丰田汽车物流运作模式的特点2.介绍一下丰田汽车物流运作模式的的管理经验
3.概括一下丰田汽车物流运作模式给我国汽车物流产业发展的启示!!!
JIT生产方式的基本思想是’只在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品’,也就是追求一种无库存,或库存达到最小的生产系统。JIT的基本思想是生产的计划和控制及库存的管理。
JIT生产方式以准时生产为出发点,首先暴露出生产过量和其他方面的浪费,然后对设备、人员等进行汰淘、调整,达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面,JIT的基本原则是在正确的时间,生产正确数量的零件或产品,即准时生产。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货,改为后道工序根据’看板’向前道工序取货,看板系统是JIT生产现扬控制技术的核心,但JIT不仅仅是看板管理。
JIT的目标是彻底消除无效劳动和浪费,具体要达到以下目标:
1.废品量更低(零废品)。JIT要求消除各种引起不合理的原因,在加工过程中每一工序都要求达到更好水平。
2.库存量更低(零库存),JIT认为,库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。
3.准备时间最短(零准备时间)。准备时间长短与批量选择相联系,如果准备时间趋于零,准备成本也趋于零,就有可能采用极小批量。
4.生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统,应变能力强,柔性好。
5.减少零件搬运,搬运量低。零件送进搬运是非增值操作,如果能使零件和装配件运送量减小,搬运次数减少,可以节约装配时间,减少装配中可能出现的问题。
6.机器损坏低。
7.批量小。
为了达到上述目标,JIT对产品和生产系统设计考虑的主要原则有以下三个方面:
1.在当个产品寿命周期已大大缩短的年代,产品设计应与市场需求相一致,在产品设计方面,应考虑到产品设计完后要便于生产。
2.尽量采用成组技术与流程式生产。
3.与原材料或外购件的供应者建立联系,以达到JIT供应原材料及采购零部件的目的。
在JIT方式中,试图通过产品的合理设计,使产品易生产,易装配,当产品范围扩大时,即使不能减少工艺过程,也要力求不增加工艺过程,具体 *** 有:(1)模块化设计;(2)设计的产品尽量使用通用件,标准件;(3)设计时应考虑易实现生产自动化。
JIT的基础之一是均衡化生产,即平均制造产品,使物流在各作业之间、生产线之间、工序之间、工厂之间平衡、均衡地流动。为达到均衡化,在JIT中采用月计划、日计划,并根据需求变化及时对计划进行调整。
JIT提倡采用对象专业化布局,用以减少排队时间、运输时间和准备时间,在工厂一级采用基于对象专业化布局,以使各批工件能在各操作间和工作间顺利流动,减少通过时间;在流水线和工作中心一级采用微观对象专业化布局和工作中心形布局,可以减少通过时间。
JIT可以使生产资源合理利用,包括劳动力柔性和设备柔性。当市场需求波动时,要求劳动力资源也作相应调整。如需求量增加不大时,可通过适当调整具有多种技能操作者的操作来完成;当需求量降低时,可采用减少生产班次、解雇临时工、分配多余的操作工去参加维护和维修设备。这就是劳动力柔性的含义;而设备柔性是指在产品设计时就考虑加工问题,发展多功能设备。
JIT强调全面质量管理,目标是消除不合格品,消除可能引起不合格品的根源,并设法解决问题,JIT中还包含许多有利于提高质量的因素,如批量小、零件很快移到下工序、质量问题可以及早发现等。
JIT生产管理方式在70年代末期从日本引入我国,长春之一汽车制造厂更先开始应用看板系统控制生产现场作业。到了1982年,之一汽车制造厂采用看板取货的零件数,已达其生产零件总数的43%。8O年代初,中国企业管理协会组织推广现代管理 *** ,看板管理被视为现代管理 *** 之一,在全国范围内宣传推广,并为许多企业采用。
近年来,在我国的汽车工业;电子工业、制造业等实行流水线生产的企业中应用JIT,获得了明显效果,例如之一汽车制造厂、第二汽车制造厂、上海大众汽车有限公司等企业,结合厂情创造性地应用JIT,取得了丰富的经验,创造了良好的经济效益。
JIT以订单驱动,通过看板,采用拉动方式把供、产、销紧密地衔接起来,使物资储备,成本库存和在制品大为减少,提高了生产效率,这一生产方式在推广应用过程中,经过不断发展完善,为日本汽车工业的腾飞插上了翅膀,提高了生产效率。这一生产方式亦为世界工业界所注目,被视为当今制造业中最理想且更具有生命力的新型生产系统之一。
集团企业该如何学习丰田的精益管理模式,如何才能达到降本增效呢?
1、精益生产的主体就是员工
中国企业工作的推动,往往需要领导投入大量的精力,不断地促动才能使工作得以推进。丰田公司创立的精益生产模式,其核心虽来自于公司上层领导对公司核心理念、愿景、使命以及管理哲学的设计。但是这种领导理念绝不仅限于战略的制定和制度的规划。在丰田公司,精益生产之所以能取得令人羡慕的业绩,很大的原因是靠全体员工的高度认同和自觉参与,员工通过专门的会议,对产品质量、材料、设备和浪费的消除进行讨论,从而改善生产流程,提高生产效率。在丰田公司,每个员工都非常务实,对自己身边的小事是绝对不会放过的,把改善这些小事看成是自己的职责。
2、员工的自我改善机制
精益生产的核心就是改善,体现在坚持与彻底。丰田人对自己取得的业绩永远不会满足,这是一种内在的修炼。在他们看来,任何企业任何时候都不同程度地存在这样或那样的问题,关键就在于建立良好的机制以便及时发现并解决问题。在丰田的体制中,没有问题就是问题,因此要找出并暴露问题。在各个层面的交流与沟通中,极力推崇 “问题至上”的理念,就算从整体看做得非常成功的项目,丰田人也会不断思考如何改善以便做得更好。当今世界经济格局变化莫测,但丰田人从未受到过大的冲击,就是在于它很善于持之以恒地做改善,而且坚持彻底的改善。只要问题发生,哪怕是看起来非常简单的事情都要做好。做好最简单的事也是最难的事,多少年来,丰田人就是这么做的,这种习惯要坚持下来是非常不容易的,谁坚持下来就会取得与丰田公司一样的成功。由此不难看出,通过坚持的改善,是支撑着丰田公司总是站在世界知名企业前列的更大因素。
3、坚决消除所有的浪费
丰田人的理解是,凡是不能够给客户增加价值的行为就是浪费。这种不增加价值的例子是随处可见,比如说库存就不增加价值,不增加价值的行为不是要把它做好,而是要消除。精益生产思想认为不必要的库存是不应该存在的,不仅它本身是浪费,而且它还掩盖了各种管理问题。如果对出现的问题再追问为什么,就能寻求到问题彻底解决的办法,达到降低成本持续改善最终消除浪费之目的。就像目前,我们中国企业生产仍存在大量的库存状况,但是,其中有不少并不是需要的库存,并不是能够给客户增加价值的。我们必须要将这些问题从中抽出来,找到问题彻底解决的办法,经过持续改善,不仅可降低生产成本,更能够深层次找到我们管理工作中存在的问题,努力解决这些问题,我们就进步了。
精益管理的目标实质上就是开源和节流并重,持续改进、不断提高,对外通过保证品质树立品牌形象,赢得顾客信任;对内通过消除浪费提高利润水平。这两方面,精益管理理论都有准确而全面的阐述。丰田管理理论从战略和战术两个方面为企业的管理指明了方向、提示了 *** 。理论中体现出来的品质意识、成本意识和改进意识,可以说每一方面都是赢得收益的利器,而且相互联系、相互完善,体现出大部分经济学的基本原理,这都是丰田人多年管理经验的总结和丰田管理实践的理论升华。丰田在全球市场竞争中取得的骄人的成绩,就是这套管理理论生命力的体现,是值得我们中国企业家们深思和学习的。
总结了五个方面:
①公司如何实施岗位看板制度,可视化制度;
②公司如何实施提案制度,让员工变革;
③公司如何消除浪费以及如何不断改善;
④公司如何让员工实现自主化经营,提升经营效率;
⑤公司如何实现立即化管理。
学习丰田精益管理理论的核心是要学习其精髓和内涵,而不仅仅是形式和模式。丰田精益管理理论的精髓是它对员工的高度重视、培养和培育,对产品质量一丝不苟的认真态度,以及对生产过程中浪费现象的坚决杜绝和对企业长远发展的执著信念。我们研究丰田,最终的目的不是为了顺利照搬它的管理模式并获得成功,而是在此过程中,发现如何找到适合中国企业的管理 *** 。对于任何企业来说,管理 *** 没有更好的,只有最适合的。
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